在前期的真空热处理炉中，企业只能通过人工丈量的方式来操控真空热处理炉的温度，并且真空热处理炉的每个区域的温度都无法精确得知，更不用说操控温度了。
　　本文根据电力变压器真空热处理炉的烘烤意图和物理要素，评论了选用计算机分级测控办理方案，完成对烘烤罐的温度、真空度、湿度、压力、吸收比、绝缘电阻等许多大都进行自动检测，优化处理，比照分析，准闭环操控。以改动传统工艺流程，减少产品出产周期，提高质量、节约能耗．文章介绍了体系设计方案和技能措施。
　　我国大都电力变压器出产厂家，目前仍以传统的工艺，50～60年代的设备和技能，对器身、变压器进行干燥烘烤加工，因此存在下述问题：
   （l）无法进行工艺优化，难于供给最佳操控方案和完成多变量相关操控；
   （2）在操控进程中不可避免地出现较大的失调和超调现象，特别是温度这个惯性很大的参数，操控时起调性尤为严峻；
   （3）操控进程中对人的依赖性带来不稳定要素。因出产周期较长，受人的心情、经验、责任感、疲劳程度等的影响较大，质量难以确保；
   （4）监测外表陈腐落后，丈量数据不精确，严峻影响产品的质量。国外真空热处理技能发展于50年代，其间高温真空炉，多用于熔炼、治金等方面，主要以焦碳作燃料。而低温真空炉主要以电热烘烤为主，电热处理能耗低，价格便宜。一般电力变压器器身烘烤多选用低温真空炉。到70年代，国外金属热处理，如熔炼、治金等方面的高温真空炉已开始选用微机操控和可编程操控器，对电力变压器烘烤所用的低温真空炉则作功率温度操控和固态温度操控。完成进程操控和出产自动化尚有一定间隔。
　　我国计算机技能在各类高炉中的使用已见成效，然而在电力变压器出产方面的使用则不多。跟着经济建设发展的需要，选用自动操控和先进的计算机技能手段，对电力变压器出产工艺进程进行优化，完成测控自动化，改造传统的烘烤工艺，科学化已势在必行。